陸豐核電1、2號機組核島的輔助廠房和附屬廠房墻體尺寸大，覆蓋面積廣，在廠房墻體混凝土澆筑中，傳統的常規大模板存在諸多局限性，主要有四大痛點：

未設置起重吊點，吊裝困難且不安全。

未設置加固平臺，模板加固需配合腳手架平臺，投入人工較多且工序復雜。

拉桿數量多，增加預埋拉桿孔的同時，也增加了材料用量，增加施工成本。

面積較小，對于大方量混凝土投入模板量及人工較多。

為將陸豐核電項目打造成為精品工程、標桿工程，項目管理團隊深入踐行“嚴慎細實”工作作風，大力弘揚“陸核精神”，堅持“三個圍繞”價值導向，分機組、分領域、分層級持續推進“五化”建設走深走實。按照“應模盡模、能模盡模、宜模則模、未模創模”原則，項目管理團隊聯合上海核工院、中核二二陸豐核電項目部，在前序項目8大類26項模塊化施工經驗的基礎上持續開展模塊化。此次投入使用的直行墻大模板正是施工工藝模塊化建設內容之一。相較于常規大模板，直行墻大模板具有安全性、經濟性和實用性三大優勢。

01安全性設計與加固措施方面

直行墻大模板通過多維度優化確保施工安全可靠。模板增設經結構強度、材料性能及防滑設計專項優化的專業起重吊裝吊鉤，可安全承載模板重量，實現穩定起吊與懸掛，降低吊裝隱患。加固采用M17高強拉桿自下而上進行，先在地面完成第一層、第二層高強拉桿安裝固定，再于模板結構上架設三角掛凳，并通過螺栓將折疊平臺與大模板體系牢固連接。模板頂口與底口配備集成裝置增強整體性，底部三角架開設直徑22mm孔洞并焊接M20螺母，與斜撐銷軸精準連接固定，提升整體穩定性。此外，大模板重復使用率高，能顯著降低材料損耗與人工成本，同時配套完善的安全防護措施與穩固支撐體系，可有效規避模板拆除過程中的安全事故，確保拆除作業安全有序開展。

02經濟性方面

陸豐核電1、2機組應用的4880*5800*18規格大模板體系優勢顯著。該體系憑借標準化大尺寸設計，大幅壓縮材料拼裝耗時達50%，有效提升施工效率;同時，其良好的整體性減少了生產過程中的材料損耗，實現施工成本的降低。在龍骨與支撐結構設計上，大模板橫向配置3道雙14槽鋼龍骨，豎向采用間距300的H20鋁工字梁。經嚴謹力學計算驗證，3道雙14槽鋼龍骨即可滿足受力需求，相比傳統方案有效減少槽鋼用量，簡化拼裝流程;而H20鋁工字梁的應用，不僅增強了大模板體系的安全性，更顯著提升其整體剛度與穩定性，在保障工程質量的同時，實現了材料成本與施工難度的雙重優化。

03實用性方面

大模板憑借精密的支撐與緊固系統，可高效抵御新澆混凝土產生的側壓力，顯著降低模板變形、鼓脹風險。相較于小塊散拼模板，大模板大幅減少接縫數量，經特殊設計與處理后，能有效防止漏漿問題，確保澆筑出的混凝土墻面平整光潔，完全契合核電工程對高品質混凝土外觀的嚴苛標準。在項目施工過程中，少拉桿設計大幅縮短施工周期;上部操作平臺的創新設置，既減少了腳手架搭設量，又避免了交叉作業干擾，顯著提升結構施工質量、精度與效率，同步強化作業安全性，為混凝土振搗作業提供了便捷、高效的操作空間。

在編制施工方案階段，陸豐核電項目管理團隊便對現場大模板支設工況進行深度調研與系統性規劃。通過精準設計與精細化制造流程，定制的直行墻大模板在生產環節實現了高度一致性與施工精度保障。此外，大模板系統依托標準化、模塊化設計理念，顯著簡化了施工過程中的組織管理與多方協調工作，不僅大幅提升項目管理效能、有效縮短施工周期，還通過優化資源配置降低了綜合成本，實現施工效率與經濟效益的雙重提升。